本发明涉及粉末冶金技术领域，具体涉及一种粉末冶金结构件及其制备方法。冶金技术在汽车和机械零件制造中具有节能、生产效率高、生产流程短、污染少、近净成形等优点。然而，传统混合、压制和烧结工艺生产的粉末冶金结构件往往存在较多的粗大气孔(低密度)，严重削弱了粉末冶金结构件的强度、硬度等力学性能，极大地限制了粉末冶金结构件的应用范围。大量工程实践表明，大多数零件的失效首先发生在零件表面，然后导致失效。提高零件的表面力学性能可以显著提高零件的整体性能和使用寿命，大大拓展其应用范围。粉末冶金表面致密化和强化技术就是为此而发展起来的。该技术通过选择性提高粉末冶金结构件的表面密度，可以显著提高粉末冶金结构件的力学性能和使用寿命，进而扩大粉末冶金结构件的应用范围。

　　然而，这些目前的制造技术容易造成预制件表面致密化均匀性差，影响粉末冶金结构件的表面致密性和力学性能，零件的形状和尺寸精度难以保证。

　　鉴于此，特别提出本发明。本发明的目的是提供一种粉末冶金构件的制备方法和制备的冶金构件，以克服上述技术问题。本发明是这样实现的：在第一方面，本申请提供了一种粉末冶金结构件的制备方法，包括以下步骤：振动和挤压冶金结构件的预成型件的表面。挤压模具在往复运动状态下振动并挤压预成型件的表面。往复方向是挤压模具的轴向。挤压模具可以固定，粉末冶金结构件预制件往复运动以振动冶金结构件预制件的表面，其中粉末冶金结构件预制件的往复方向也是挤压模具的轴向。在每次往复运动期间，挤压模具的前进距离大于后退距离。挤压模具包括挤压凹模或挤压芯轴。挤压模具具有一个步骤，优选为单个步骤。粉末冶金结构件预成型件的表面包括冶金结构件预成型件的外表面和/或粉末冶金结构件预成型件的内孔表面。在振动过程中，润滑剂填充在挤压模具和冶金结构件预成型件表面之间。挤压的振动频率为0.1-1000赫兹，振幅为0.1-50毫米。每个振动周期的挤压进给量为0.01-5毫米，挤压进给量为向前距离减去向后距离的值。振动过程中，垂直于挤压模具运动方向的挤压变形为0.05-5毫米。挤压模具的阶梯角为1-89。粉末冶金结构件预制件主要通过以下步骤制备：烧结冶金结构件预制件坯体。烧结温度为粉末冶金结构件预制件中主要成分材料熔点的0.45-0.9倍。烧结时间为5-150分钟。粉末冶金结构件预制件主要是将按比例混合的原料压制而成。粉末冶金结构件预制件的孔隙率小于30%。压制过程中保留0.05-5毫米的挤压变形。还包括振动挤压后的热处理。包括淬火处理和低温回火处理。淬火处理包括高频感应加热淬火或渗碳淬火。渗碳淬火是在800-1000渗碳20-200分钟，然后淬火。渗碳在920下进行120分钟。低温回火处理的温度为100-250，建议为200。

　　本发明的有益效果是：应用中涉及的振动挤压方式可以为预制件表面提供均匀的挤压力，使冶金结构件预制件的表面金属塑性流动和表面致密化更加均匀;此外，该方法易于加工，能够更好地保证粉末冶金结构件的形状和尺寸精度;同时可以降低挤压载荷，减少挤压模具的磨损，延长挤压模具的使用寿命，提高冶金结构件的加工质量和力学性能。制备的粉末冶金结构件挤压载荷低，挤压后表面质量好，回弹量小，致密层致密更均匀，硬度高，耐磨性好。